品質不良率怎么算？品質的檢出率怎么算

品質不良率怎么算的呢？一般來說，質量不良率越低，說明企業的產品質量越好，這樣的企業在市場上的競爭力就越強。反之，假如一家企業的質量不良率過高，，那它就很難獲得生產者的青睞，以至可能面臨倒閉的風險。因此，我們在挑選企業的時分，肯定要注重這一點。下面我們就來看看世界500強企企業有哪些吧。“中國最賺錢的5家公司”，華為排第二，第一實至名歸！一起來看看吧。

一：品質不良率怎么算公式

實戰案例

在精益消費中，我們把“客戶愿意為之付錢的活動”，稱之為有價值的活動，反過來就是浪費，這樣看來，在我們的工廠，舉目望去遍地都是浪費，這些浪費注定了我們的成本居高不下。精益消費實際上就是一個持續消退浪費的過程，七大浪費就是一個很好的現場改善工具，通過消退浪費幫忙企業提高效率。 那么，什么是浪費？我們如何去辨認浪費？我們又如何來消退浪費？智尊精益在多年的客戶服務中積累了不少在企業中推動精益消費消退浪費的經驗，相信對企業治理者和同行們能有所幫忙。

我們明白，工廠是根據客戶的需求來消費產品的，因此我們定義“任何不能給客戶帶來價值的活動都是浪費”，消費線上堆積如山的物料和在制品，流水線上的作業員離線尋覓物料，不合格產品，產品返工等都是常見的浪費現象。我們把企業中最典型的浪費歸納為七大浪費，用幾個英文字母來總結就是TIMWOODS：T--- Transportation---搬運的浪費I --- Inventory---庫存的浪費M---Motion--- 動作的浪費W---Waiting---等候的浪費O---Over production---適量消費的浪費O---Over process---重復處理的浪費D---Dfects---不良品的浪費

下面我們就來張開介紹這七大浪費。

搬運（Transportation）的浪費

搬運的浪費指流程中因兩點間距離遠而造成的搬運、走動等浪費﹐包括人的浪費和機器的浪費。搬運本身是一種無附加價值的動作,若分解開來又分為:放置,堆積,移動,整列等動作浪費。我們在企業中常常看到這樣的搬運動作：-- 找到、拿起、移動，用手放-- 從手推車移到貨板-- 從貨倉到工廠-- 從工廠到消費線-- 從消費線到機械化車間-- 從機械化車間到操作工位

以上搬運需要我們用人或者機器來實現，它們帶給企業怎樣的浪費呢？不言而喻，拿起、放下會造成取放過程中工夫的浪費，在反復搬運中會造成我們等候和在制品庫存的浪費，堆積物料和在制品會造成我們面積和空間的浪費…… 要消退搬運的浪費，我們必須明白是什么原因導致搬運的發生：1． 不合理的工廠布局：物流設想；裝備局限；工作地布局；前后工序分離；2． 設想的兼容性：業務擴充→新增工序或裝備，裝備或物料變換→不合適，前景不明→未作整體規劃。針對造成浪費的原因，我們可以采取相應的改善措施：1． 合理化布局。a﹑輔助消費線的終點﹐應盡量接近供應對象的主消費線工序；b﹑充分探討供給各工序零部件的辦法；c﹑研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回辦法；d﹑沿消費線設置大小恰當的零部件暫放場所；e﹑不要忘記在消費線中設置審查工序和修理工序；f﹑確保裝備的保養與修理所需空間；g﹑消費線的外形受到產品和場地的制約﹐可從安裝﹑零部件供給﹑治理方面考慮﹐采用最為適合的外形。2． 搬運手段合理化a． 搬運作業遵循原則：機械化原則、自動化原則、標準化原則、均衡原則、及時原則、直線原則、安全第一原則；b． 搬運辦法：傳送帶、定量搬運和定時搬運、搬運工具的合理化；c． 現場布置。

案例一：F公司是一家制造充電器的世界500強跨國企業，在某個系列產品的消費線上，有一個老化測試的工序，老化測試房離消費線有20米。該工序有3個員工，一個在線將裝配好的充電器放入料箱中，另外兩個負責將裝滿充電器的料箱運到老化架旁，然后將充電器插到老化架上，插滿后推入老化房。老化測試完后再將充電器依次拔下放入料箱中，最后再推回消費線。

我們在輔導該廠精益消費的過程中發現了這個來自搬運的浪費，重新調整了該工序，將老化架直接移到消費線旁邊，下線的成品直接插入老化架中。插滿后推入老化房中測試，老化測試實現后直接將老化架推上消費線在線依次拆下繼承消費。實現這次改善后，一條線減少了一個操作員、10個物料箱，因為這個系列產品白夜班共有20條消費線，所以最終節省了20個操作員和200個物料箱，為工廠一年節約成本5萬美金。

案例二：B公司是一家2000多人的電子產品制造廠，在消費電子琴的消費線，有一個包裝工位是瓶頸工位，每個小時只能消費50臺電子琴。

在輔導過程中，我們發現這個工位的操作員每次都要走動去拿包裝物料，并且還要拆包裝，這個動作就需要十幾秒。我們設想了一個工裝如上圖，直接把物料放在工位的前上方，取消走動。在實現改善后，這個工位不再是瓶頸了，效率提升了10%，每小時可以消費55臺電子琴。

庫存（Inventory）的浪費

庫存指除單件流淌產品以外所有的物料、半成品、成品。企業中常見的庫存：原材料、零部件、半成品、成品、在制品、輔助材料、在途品。我們常常說庫存是萬惡之源，就是因為庫存積壓資金，占用面積，庫存就是浪費。但是大部分工廠里的中基層治理人員實際上并不討厭庫存，以至相稱喜歡庫存。因為庫存，可以幫他們掩蓋治理中的問題，就像海水高了，可以覆蓋冰山、礁石，無論你是多不稱職的船長，大部分工夫照樣可以安全行使。

我們來看看庫存會給企業帶來哪些危害：額外的搬運儲存成本；造成空間浪費；資金占用（利息及回報損失）；物料價值衰減；造成呆料廢料；造成先進先出作業困難；掩蓋問題，造成假象；增加保管費用；面臨過時的市場風險…… 讓我們來看看這些庫存形成的原因：適量消費的結果；以防萬一的邏輯；消費線工作站位不平衡；消費計劃不平衡；供給商不可靠導致；習慣成天然；裝備狀態良好，所以連續消費……

明白了“萬惡之源”是如何形成的，我們就要開藥方了，只有做到真正的對癥下藥，我們才能徹底消滅“萬惡之源”。消退庫存的措施包括：根據客戶需求消費；設立Kanban拉動系統；使用合理的IE手法優化消費線，提高平衡率；平衡消費計劃；停止不必要的庫存消費計劃；消退庫存儲存空間；庫存警示法；JIT(及時化消費)、VMI(供給商治理庫存)辦法的導入……. 下面，我們分享幾個通過IE調整線平衡、通過導入JIT治理模式、按需求消費消退庫存的案例。

案例一： 某電子廠是一家大型的民營企業，他們有一條消費線是專門為日本三洋消費電路板的。我們在輔導的過程中發現，三洋消費線積壓了大量的庫存。該消費線一天消費1800塊PCB板，但是半成品庫存也積壓了1800片。由于天天都積壓，我們在消費線上看到的已經是積壓了10多天2萬多片庫存。是什么原因造成的呢？經過看見和分析，我們發現了兩個問題：1． 三洋線消費三洋功率板的節拍工夫為20S，而FQC測試工夫為40S（三洋板為全檢），所以本線體的測試根本不能滿意消費，影響產品下線和入庫，造成大量的在制品積壓。2． 三洋測試人員在成品檢驗室里進行操作，這樣需多搬運兩次產品，且占用成品檢驗

室2塊棧板空間。 于是，我們建議重新規劃安排工位，提高線平衡，改良三洋線后段測試工裝，并將成品檢驗室的測試裝備和人員調整到線上進行測試。

經過改善后，我們發現，庫存消失了，而且效率提升了100%，由原來的每小時90片提升到每小時180片。

案例二： 某電子廠是一家大型的PCB板消費廠家，庫存始終是老板最為頭痛的問題。于是他們決定請我公司輔導推行精益消費改善。

在消費現場，由于是按照工單來領料，所以堆積了80000多套物料庫存。于是我們建議設立一個JIT的現場，施行物料配送模式，按時按量將物料配送到消費線上，既能減少庫存又能提高效率。

如上圖，在施行了JIT治理模式后，庫存由原來的80000多套減少到4000套。真正的完成了無紙化的現場。

案例三： A公司是一家大規模消費浴衛產品的企業，庫存始終是總經理陳總無法解決的問題，尤其是一些珍貴的物料，如玻璃、鋁材堆滿了整個車間。 針對這種現狀我們提出了按照消費需求采購物料，并且嚴格按照消費計劃領取物料的辦法來控制庫存。

我們要謹記，在對待庫存浪費時要牢記庫存的3不原則：1、不大批量消費；2、不大批量搬運；3、不大批量采購。

動作（Motion）的浪費

動作的浪費指消費操作動作上的不合理導致的工夫浪費,如:消費作業時調整位置﹑翻轉產品﹑取放工具物料等不必要的動作浪費.企業中常見得12種動作浪費:1.兩手空閑的浪費2.單手空閑的浪費3.作業動作停頓的浪費4.作業動作太大的浪費5.拿取動作交替的浪費6.步行的浪費7.轉身角度太大的浪費8.動作之間配合不好的浪費9.不了解作業技巧的浪費10.伸背動作的浪費11.彎腰動作的浪費12.重復動作的浪費

想不到這些家常便飯的動作居然是浪費吧，的確，許多企業往往忽視了動作的浪費，認為它們只是彎個腰、轉個身而已，影響不大。我們來做一道并不復雜的計算題：假設工廠共有工人1000人，，不算加班每月工作21天，一個工人的勞動力成本是1500元/月，一小時消費100個產品，在一小時中至少要彎腰或者轉身100次，每次彎腰或轉身需要5秒，計算的結果是，一個月下來，因一個動作的浪費導致工廠2萬多元的損失！假如我們明白由于動作浪費至少帶給企業10%以上的效率損失，我們還會視若無睹嗎？ 現在，我們來看看這些浪費是怎樣產生的：操作不經濟：動作不精簡;動作多余；設想不合理：可同時實現但未同時；不必要但被增加；可同規格但不同；未考慮調整/轉換/取放；物料需要翻找，等等。針對產活潑作浪費的原因，我們采取以下改善措施：按動作經濟原則設想并標準化；制定Check list發現并消退。只要我們遵照動作經濟的22個原則，就肯定會消退一切動作的浪費。

所謂動作經濟的22原則指的是：有關人體動作方面： 1、雙手應同時開始并同時實現其動作；2、除規定工夫外,雙手不應同時空閑； 3、雙臂之動作應對稱,方向并同時作業； 4、手之動作應用最低等級而能得到滿足結果者為； 5、物體之動作量應盡可能利用,但如需肌力制止時,則應將其減至最小度； 6、連續之曲線運動,較含有方向突變之直線運動為佳； 7、彈道式之運動,較受限制之運動輕快確定；8、動作應盡可能運用輕松天然之節奏,因節奏能使動作流利及自發 有關工具裝備方面：1、工具物料應放于固定處；2、工具物料及裝置應布置于工

下面，與大家分享幾個利用動作經濟原則進行現場改善的案例。

案例一：消退彎腰、轉身動作浪費。在我們輔導過的企業中，無論是民營還是外資以至是世界500強企業都普遍存在著這種很簡樸的動作浪費，需要我們利用動作經濟原則予以消退。

案例二：易于操作。

等候（Waiting）的浪費

等候的浪費指等候人、材料、裝備、信息等，即非滿負荷的浪費。 在生存中隨處可見等候的浪費，看醫生要等候，去銀行取錢要等候，去餐館吃飯要等候，超市買單要等候……這些等候讓我們煩躁不堪，因為不能及時看病讓我們身材難受，不能及時取錢會耽誤我們辦事，不能及時吃到可口的飯菜讓我們的胃備受折磨，不能及時買單讓我們不能盡快的享受我們購買的物品……總之，這些等候讓我們吃盡了苦頭。 企業也充斥著各種各樣的等候，我們把它們分為兩個大類：

一、來自治理的等候1．等候上級的指示。上級不安排工作下級就坐等，上級不指示下級就不執行，上級不詢問下級就不匯報，上級不審查下級就拖著辦。多干事情多吃虧，出了問題怎么辦？服從指示沒有錯，再大責任可分擔。許多工作是在多次審查和催辦下才實現的，造成極大的浪費。2．等候下級的匯報。使命雖已布置，但是沒有審查、監督。不主動深刻調查情景，把握第一手資料，只是被動地聽下級匯報，不做核實就做決定或者向上級匯報，出了問題，責任還可以往下級身上推。3．等候對方的回復。我已與對方聯系過，什么時分得到回復我無法決定，延誤工作的責任應當由對方負責，我只能等。追究責任也不怕，我某月某日把這份文件送給對方，這里記錄得很清晰，對方不回復我能怎么辦？你還是和對方聯系一下吧，以免耽誤工作。4．等候消費現場的聯系。職能部門不主動去為現場提供服務，而是坐等現場的聯系，有時還很不耐煩，認為多等一會有什么了不起，卻沒有身臨其境去為現場著想，嚴峻地影響了消費現場問題的及時解決。……

二、來自消費現場的等候1﹑消費線轉線要等候；2﹑缺料要等候；3﹑消費線不平衡要等候；4﹑消費通知單或設想圖紙未能及時送到要等候；5﹑機器裝備發生故障要等候；6﹑開會等非正常消費因素過多要等候；7﹑共同作業時，勞逸不均衡要等候。 毫無疑問，這些隨處可見的等候浪費也讓我們頭疼萬分，給企業帶來了巨大的損失。我們可以通過治理的手段和技術的手段消退這兩大類等候。

一 消退來自治理的等候這類等候的存在主要是中層治理人員缺乏責任心和主動精神，不愿意承擔責任。對于這種浪費，根據不同企業的文化氛圍需要不同的解決手段。比如，我們可以通過激勵員工去消退等候的浪費；可以針對計劃、組織、控制和考核各個環節加強治理，解決問題。

二 消退來自消費現場的等候我們可能通過精益消費的工具和辦法來消退來自消費現場的等候：1﹑單元化的消費方式；2﹑消費線平衡法；3﹑人機工作分離；4﹑全員消費性維護(TPM)；5﹑切換的改善；6﹑嫁動率的持續提升。

案例一：通過員工激勵，輔以快速換模工具消退等候的浪費。A公司是我們輔導客戶，在精益消費施行過程中總經理要求必須在1個月內升高配件工廠的總換模工夫50%。我們在機器旁邊建立一塊布告欄，將目前的換模工夫（3月份為5小時）畫在圖上，然后，再畫上目標直線值（4月份為2.5小時），將兩點聯結成一條直線，示意出每個月所需達成的目標值。每一次換模時，就測定工夫，然后標在圖上。為幫忙作業人員達成目標，給予他們特殊的培訓和練習。請見下圖：

持續幾周之后，圖上的實際換模工夫開始順著目標直線走，最終總換模工夫只需要1.5小時。我們通過建立公告欄這種方式，讓作業員對目標有清楚的熟悉，而且了解到治理部門期望他們達成目標。無論何時，一旦換模工夫數值跳到目標線之上，他們就明白有異常發生了，然后采取行動，避免再次發生這樣的錯誤。數字本身并不足以激勵員工，但當它作為目標值并且公示出來后，就成為了一種激勵，員工從中獲得了成就感。

案例二：通過消費線平衡消退等候的浪費。 B公司是一家大型的制鞋民營企業，在輔導的過程中我們發現，在成品消費線上有一個很有意思的現象，線上的操作工閑的閑死，忙的忙死。初步分析，導致這種情形發生的主要原因是消費線不平衡，于是我們在當天對IE和班組長進行了一次關于消費效率的培訓，重點是七大浪費和消費線平衡法的培訓，并在培訓實現后給他們布置了相應的使命。 10天后，他們取得了巨大的成績，在減少了兩個人的情景下，效率提升了10%，平衡率提升了15%。

案例三：通過人機分離消退等候的浪費。 C公司是一家五金加工公司，有許多的小型沖壓裝備，但是裝備的利用率很低，不到15%，裝備閑置等候工夫過多。（看下圖）

經過看見和分析，我們決定壓縮周期工夫，提高裝備利用率。

適量消費（Over-Production）的浪費

適量消費的浪費指的是先于下個工序或客戶實際需求而消費的產品。浪費最主要的根源是適量消費，它意味著上游工序消費比下一道工序所需求得更多、更快。

適量消費危害很大，它會造成：裝備及用電、氣、油等能源的增加；放置地,倉庫空間增加；利率負擔增加；多余的作業工夫,治理工時；搬運的增加；增加不良品的風險等。適量消費不僅僅導致多余庫存所積壓的資金，更造成其他類型的浪費。我們說適量消費是七大浪費中最嚴峻的浪費，是我們最迫切要消退的浪費。在消費中，同樣工夫內，消費越多的不需要的產品越是浪費，我們稱之為假效率；只有設立在市場每日的需要基數上,以最少的人力來消費出需要的量才是真正的消費效率。

是什么原因造成了這種最大的浪費呢？適量計劃：信息不準，計劃錯誤，計劃失當，信息傳遞不暢，制程反應速度慢；前工序適量投入:工時不平衡；看板信息錯誤；不是一個流作業；工作紀律等。

精益消費對付適量消費有十分有效的辦法和工具，輔以信息技術，可以有效地消退適量消費浪費，詳細措施有：1． 計算機信息集成控制；正確掌控不良(報廢)率；制定寬放標準和計劃校正機制；縮短交付周期(CT﹑批量)。2． 消費線平衡；制定單次傳送量標準；一個流作業；作業要求。3． 嚴格按客戶需求消費。4． 使消費設想流速=客戶需求節拍工夫（TAKT）。5． 設立需求拉動系統

案例一：流水化作業，完成一個流消費。 我們在2006年輔導過一家大型陶瓷制造企業，在施行精益消費改善前，消費線以小組為單位在地上作業，工序設想不清楚，車間擺滿了的物料，對產品不認識的人很輕易陷入物料的海洋。為改善這種狀況，我們設想了一條消費線，讓所有的產品都上線消費，流水化作業，完成單件流的消費模式。見下表。

案例二：嚴格按客戶需求消費。 某世界500強企業，因為擔心完不成客戶訂單提前加班加點消費，造成大量的庫存堆積，最后因為客戶臨時改變一個物料而造成前面實現的成品全部返工，給企業帶來了巨大的損失。根據精益消費“按客戶需求消費”的原則，我們對PMC進行了重新整合，并和客戶溝通，將每月的訂單進行重新的分類和定量，每月嚴格按照客戶的需求消費，最終解決此類問題。

由此可見，我們需要使一道工序僅在下一道工序需要時才進行消費，將所有的工序從最終顧客回溯到原材料串連起來，形成沒有迂回的流程，這樣才可以消退適量消費，得到最短的消費周期、最高的質量和最低的成本。

重復處理（Over-Process）的浪費

重復處理的浪費指內、外部客戶需求以外的多余操作、處理，包括品質過剩、審查過剩、加工過剩、設想過剩等。重復處理會給企業帶來以下方面的影響：需要多余的作業工夫和輔助裝備；消費用電﹑氣﹑油等能源浪費；治理工時的增加；不能促進改善等等。

要消退重復處理，我們必須對產生它的原因進行分析，原因主要有：對客戶的要求、規格不清晰；工作辦法不一致，標準化程度差；溝通渠道不流暢；多余的批準、承認程序……

其實，我們只要多問自己下列問題，就可以幫忙我們避免產生重復處理的浪費：能否去除次零件的全部或部分？能否把公差放寬？能否改用通用件或標準件？能否改善材料的回收率？能否改變消費辦法？能否把檢驗省略掉？供給商是否恰當？是否確實了解客戶的需求？

我們可用精益消費的工具來解決重復消費問題，比如科學的消費工位自檢，防錯防呆（JIKODA，POKA YOKE）。

案例一：用科學的消費工位自檢消退重復處理。 在輔導前面提到過的浴衛制造客戶時，我們發現了一個問題，這家企業主要消費出口產品，對品質的要求很高。因此，品質部要求消費部門在制造過程中要自檢，但是我們在看見消費線的時分發現，消費部并沒有做自檢的動作，至少是沒有自檢紀錄，結果許多品質不良的產品被消費出來，需要大面積的返工。針對這種情景，我們提出消費部門必須實現自檢動作，要由QC嚴格監控把關，并且要有自檢紀錄。

案例二：采用防錯法避免重復處理浪費。 我們在輔導一家五金制造企業時，發現他們的品質不良率高達40%。為什么會有如此高的不良？我們在車間發現，許多的裝備操作沒有標準化，不同的人操作同樣的裝備辦法不一致。因此，我們建議在加強培訓的同時把標準化的作業指點流程寫在指點板上，直接懸掛在裝備旁邊，以便操作員隨時都可以看到（見下圖）。讓不同的人運用相同的辦法操作，大大地升高了產品不良率。

不良品（Defects）的浪費

不良品的浪費指：消費過程中，因來料或制程不良造成的各種損失，需進行處置的工夫、人力和物力的浪費。不良品會導致：產品報廢；降價處理；材料損失；出貨延誤取消訂單；工時損失；信譽下降，等。

畢竟是什么原因造成了這些不良呢？1、設想不良---參數不匹配，可制造性差﹐不相容；

2、工藝設想不合理---工藝設想缺陷,檢驗手段局限；3、制造階段的治理影響產品品質---環線頻繁,操作不標準,員工純熟度不高。4、運用不合格的零部件產生的品質問題---控制不力,供給商來料品質檢驗遺漏,對不良缺乏熟悉。5、對已發生的不良處理不當---處理辦法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高。針對產生不良的原因，我們采取以下措施：1、作業治理—標準作業指點書,標準作業,標準持有,教育練習；2、全面品質治理(TQM)；3、品管統計手法(SQC)；4、品管圈(QCC)活動；5、異常治理(看板治理)；6、斬首示眾；7、首件審查；8、不制造不良的審查---源流審查；自主審查；全數審查；9、防錯防呆法。

精益顧問在幫忙客戶消退不良方面有不少勝利的經驗。A公司是一家大型的民營企業，我們在輔導過程中發現他們對產品缺乏過程監控，因此不良率很高。于是我們建議開展QCC活動，全員參與找出消費過程中的改善點。如下例：

在分析出了原因之后，QCC小組飛快制定了改善措施并予以施行。

同時在工廠施行異常治理/Kanban治理。通過有效地利用看板，可以將它作為消費以及運送的工作指令，防止適量消費和適量運送；可以將它作為“目視治理”的工具，提高治理的績效；可以將之作為改善的工具，不斷提高品質的水平。

由于有了Kanban，每個人都清晰每個時段發生了什么問題。并且有相應的部門及時的處理，因此，不良率大幅度升高。明顯的得到了改善。

精益消費有很好的工具和辦法幫忙我們消退浪費，比如流程法、價值流分析法（Value Stream Mapping，這是現在歐美公司最熱衷的精益消費辦法）、看板治理、系統工程法等，以及我們認識的5S現場治理。我們在詳細介紹七大浪費的過程中已經觸及這些辦法和工具，更具體的介紹請參見其他智尊精益顧問文章。

精益消費的終極目標是：“零”延誤—100%準時交付；“零”設置—沒有消費設置工夫；“零”異常—沒有異常停產工夫；“零”庫存—沒有庫存，包括WIP（在線庫存），原物料及成品；“零”作業浪費—員工作業都是有價值的活動；“零”不良—沒有質量缺陷，沒有質量投訴；“零”事故—沒有安全事故。

徹底消退七大浪費，將是企業永遠追求的目標。

二：品質不良率怎么算計算器

不良品率是指某一工夫段內的產品中不良品占所有產品的比率，是衡量消費質量的一項要害指標，計算辦法如下：不良品率=（肯定期限內的不良品數量/肯定期限內產品總量）*100%。不良品是指消費制造中不符合相關品質要求的原料、半成品、成品。其中品質要求可以是驗貨的檢驗品質要求、制造過程品質的要求、客戶的品質要求、國家法律法規規定等。不良資產比率著重從企業不能正常循環周轉以謀取收益的資產角度反映了企業資產的質量，揭示了企業在資產治理和運用上存在的問題，用以對企業資產的營運狀況進行補充修正。該指標在用于評價工作的同時，也有利于企業發現自身不足，改善治理，提高資產利用效率。一般情景下，本指標越高，表明企業沉積下來、不能正常參加經營運轉的資金越多，資金利用率越差。該指標越小越好，0是最優水平。

三：品質不良率怎么算多少算不良

面試一個QC組長不需要想得那么復雜，ISO這些跟你沒關系！主要以下幾點：

1、首先你得對產品有肯定的了解；

2、對產品的工藝流程了解；

3、能夠說出工藝流程的重點工位以及注重事項、常見的品質異常；

4、你要明白作為一個QC組長，當你下面的QC跟你反饋異常之后你要怎么做；

5、QC七大手法必不可少，你不肯定五圖一法一表都會，但最起碼能說有名字；

6、5W2H，這是作為品質治理人員必須會的；

7、因為你是組長，一定會有觸及到人員治理的問題，比如如何看待員工頻繁請假啦、如何處理內部矛盾啦、如何培養下屬的工作激情啦、下屬的執行力拉~~~也不難；

8、可能會讓你描述以前工作當中所碰到的困難，你要說出你是如何處理的，這樣品質經理能大致判定出你的做事風格以及性格、頭腦的靈活性；只要你對以上幾點都有信心，那完全沒啥問題，但請記住，明白就說明白，不明白就說不明白，有些東西不明白并不丟人，而你不明白卻說明白，這是很嚴峻的問題；其實N年前我去一個世界500強（說出來會河蟹的）高級QC領班面試的時分，經理就問一句話：許多人在一個地方做同樣的事情，天天就像機器一樣重復著同樣的事情，久而久之就越干越沒勁了，你怎么看待這個問題？從他提問到我回答完，總共就3分鐘工夫，OK，直接報到上班；而且我從來都沒接觸過那個行業，所以對于面試也不用太緊張，當自己的能力和境界達到了，那是很簡樸很天然的問題；別把自己不當回事兒也別把自己太當回事兒，暈了嗎O(∩_∩)O哈哈~祝你好運！

四：品質不良率怎么算那么20000個產品有400個不良又怎么算

當天的入庫數 = 良品 + 不良品 當月的累計入庫數 = 當月累計良品 + 當月累計不良品 當天的入庫不良率 = 當天的不良品 / 當天的入庫數 當月的累計入庫不良率 = 當月累計不良品 / 當月的累計入庫數 至于天然天數累計不良率、年度累計不良率， 和投入產出累計不良率可參考以上公式。

五：品質的不良率怎么算

總數700+300=1000不良率300 / 1000 =30%假如一共是1000，那么不良率是30%